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Le Support de bardage Z est le principal connecteur structurel entre le mur de substrat d'un bâtiment et son système de panneaux de revêtement extérieur. Nommé pour son profil de section transversale en forme de Z, il fournit simultanément un point d'appui fixe pour le bord inférieur du panneau et un point de retenue pour son bord supérieur – des fonctions qu'aucun support en L ou clip plat ne peut reproduire dans un seul composant. Ce guide couvre les applications, les mécanismes de support structurel, l'adéquation aux revêtements lourds, la procédure d'installation des panneaux composites en aluminium, les références de capacité de charge et les principales différences par rapport aux supports en L.
Un support de bardage en Z est utilisé pour créer une cavité ventilée entre le mur structurel d'un bâtiment et sa peau de revêtement extérieur. Cette cavité — généralement de 25 à 100 mm de large — remplit quatre fonctions simultanées : elle permet à l'humidité qui pénètre derrière le revêtement de s'écouler librement plutôt que de s'accumuler contre la structure du mur ; il permet un flux d'air continu qui accélère le séchage de toute humidité résiduelle ; il accueille l'isolation thermique dans la profondeur de la cavité ; et il fournit une couche de découplage mécanique qui empêche le mouvement du revêtement de transférer les contraintes dans la structure primaire.
Les supports de revêtement en Z soutiennent les panneaux extérieurs grâce à une géométrie d'engagement à deux points que le profil Z rend possible au sein d'un seul composant. La bride horizontale inférieure du Z reçoit le bord inférieur du panneau en appui – supportant le poids mort du panneau en cisaillement vertical. La bride horizontale supérieure retient le bord supérieur du panneau contre l'aspiration du vent, résistant ainsi aux charges de traction vers l'extérieur perpendiculaires au plan de la façade. L'âme verticale reliant les deux brides définit simultanément la profondeur de la cavité et transfère les deux composants de charge dans l'ancrage mural.
Le vertical spacing between Z brackets — typically 600 mm, 800 mm, or 1,200 mm centre-to-centre depending on panel size and wind load zone — determines the span of unsupported panel between supports. Structural calculations must confirm that the panel material's bending capacity is not exceeded at the design wind pressure for the building's location and height zone.
Les supports de revêtement en Z conviennent parfaitement aux systèmes de revêtement lourds lorsqu'ils sont spécifiés dans une configuration de calibre, d'alliage et d'ancrage appropriée. Les panneaux de revêtement en pierre de l'ordre de 20 à 40 kg/m², les panneaux de fibrociment épais et les panneaux de placage en béton préfabriqué sont tous régulièrement supportés sur des systèmes de sous-châssis à supports en Z conçus pour répondre aux exigences de charge de chaque application spécifique.
Pour les véritables systèmes de murs-rideaux — où le revêtement ne supporte aucune charge au sol et s'étend entre les dalles de plancher — les supports en Z sont généralement utilisés comme supports de panneaux de remplissage dans le cadre du mur-rideau plutôt que comme connecteur structurel principal. Dans cette configuration, le support en Z transfère la charge du vent et le poids mort du panneau dans un système de meneaux secondaire en acier ou en aluminium, qui à son tour se connecte à la structure principale au niveau des points d'ancrage de la dalle de plancher.
Installation Support de bardage Zs pour les systèmes de panneaux composites en aluminium (ACP), il faut suivre une séquence qui doit être complétée dans l'ordre — s'écarter de la séquence produit un désalignement qui s'aggrave sur toute la hauteur de la façade et ne peut être corrigé sans démontage partiel.
Tracez des lignes de craie horizontales et verticales sur le mur de substrat à l'espacement des supports spécifié dans le dessin d'implantation de l'ingénieur - généralement des centres verticaux de 600 mm et des centres horizontaux de largeur de panneau. Vérifiez l'aplomb et le niveau avec un niveau laser ; ne vous fiez pas aux ouvertures de fenêtres existantes ou aux bords des dalles de plancher comme référence – ceux-ci sont rarement de niveau ou d’aplomb par rapport aux tolérances de la façade.
Percez des trous d'ancrage à chaque position du support au diamètre et à la profondeur spécifiés pour le type d'ancrage. Les ancrages chimiques dans le béton nécessitent généralement un trou de 10 mm de diamètre à une profondeur de 80 à 110 mm pour la tige filetée M8. Nettoyer le trou avec de l'air comprimé et une brosse avant l'injection. Attendez un temps de durcissement complet (généralement 30 à 60 minutes à 20°C pour les ancrages époxy) avant le chargement.
Positionnez chaque support Z avec la bride de roulement inférieure pointant vers l'extérieur et vers le bas. Insérez le boulon d'ancrage mural dans le trou de fixation fendu du support — la fente permet un réglage vertical de ± 10 mm pour s'adapter aux tolérances du niveau du substrat. Ne serrez pas complètement le boulon de fixation à ce stade ; laissez-le serré à la main pour permettre un réglage précis lors de l'installation du rail.
Fixez ou boulonnez les rails de support horizontaux en aluminium sur les brides du support en Z le long de chaque rangée horizontale. Vérifiez l'alignement des rails avec une ligne à cordes ou un niveau laser ; utilisez le réglage à fente du support pour amener chaque rail à ± 1,5 mm du niveau réel avant le serrage final. Les joints rail-rail doivent comporter un jeu de dilatation thermique de 3 à 5 mm par 3 mètres de longueur de rail.
Accrochez la bride de retour du panneau ACP pré-acheminé sur le rail porteur inférieur. Vérifiez l’aplomb et la position latérale du panneau avant de fixer le clip de retenue supérieur dans le rail supérieur. Maintenir un joint ouvert d'au moins 8 mm entre les panneaux adjacents — ne pas sceller les joints horizontaux ; ils doivent rester ouverts pour permettre le drainage et la ventilation dans la cavité derrière les panneaux.
Une fois que toute la baie de panneaux est positionnée et alignée, serrez tous les boulons de fixation des supports à la valeur spécifiée — généralement 25 à 35 Nm pour les boulons en acier inoxydable M8 dans les ancrages chimiques. Inspectez chaque support pour vérifier le contact complet du roulement entre la bride et le rail. Documenter les positions d'ancrage pour le dossier tel que construit requis pour l'entretien du bâtiment et l'inspection future de la façade.
La capacité de charge du support de bardage Z est déterminée par la qualité et l'épaisseur du matériau du support, le type d'ancrage et la résistance du substrat, les dimensions de la bride du support et l'excentricité de la charge appliquée par rapport à la ligne d'ancrage du mur. Les tableaux de charges publiés par les fabricants supposent des conditions de substrat standard : vérifiez toujours la capacité d'extraction de l'ancrage par rapport aux données de test du substrat spécifiques au site.
| Jauge de support | Matériel | Charge morte verticale | Aspiration du vent (par support) | Poids typique du panneau servi |
| 1,5 mm | SS 304/316 | 0,6 – 0,9 kN | 0,4 – 0,6 kN | Jusqu'à 20 kg/m² d'ACP léger |
| 2,5 mm | SS 304/316 | 1,2 – 1,8 kN | 0,8 – 1,2 kN | Jusqu'à 30 kg/m² de fibrociment |
| 3,0 mm | SS 316 / Recto verso | 2,0 – 2,8 kN | 1,4 – 2,0 kN | Jusqu'à 45 kg/m² de terre cuite |
| 4,0 millimètres | SS 316 / Recto verso | 3,2 – 4,5 kN | 2,2 – 3,0 kN | Placage de pierre jusqu'à 60 kg/m² |
| 6,0 millimètres | Duplex 2205 | 6,0 – 9,0 kN | 4,0 – 5,5 kN | Jusqu'à 80 kg/m² de pierre lourde / préfabriqué |
Les valeurs de capacité de charge doivent être réduites d'un facteur de sécurité de 2,0 à 3,0 pour la conception à l'état limite ultime selon la norme EN 1993 (Eurocode 3) ou une norme nationale équivalente. Un support ayant une capacité verticale publiée de 2,0 kN doit être conçu pour une charge de travail maximale de 0,67 à 1,0 kN en service. Obtenez toujours la certification de test du fabricant pour la combinaison spécifique support-ancrage-substrat utilisée pour chaque projet.
Le Z and L bracket profiles are often considered interchangeable by non-specialist contractors — they are not. Each profile solves a different geometric and structural problem, and substituting one for the other in a designed system invalidates the engineering basis of the installation.
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